Способы и оборудование для производства газобетона. Технические характеристики и свойства газобетона

>> Content–> Войти/ Регистрация Акции Услуги О компании Доставка Оплата Обмен и возврат Контакты руб. Как оплатить Онлайн-оплата Каталог товаров Каталог технологий наверх

Газобетон – это универсальный материла, относящийся к ячеистым бетонам, используемый для возведения, как не несущих, так и несущих стен. Уже в течение многих лет строители выбирают его, как надежный и простой в использовании и обработке материла, для выполнения различных работ.

Особенности газобетона

Ячеистые бетоны отличаются тем, что имеют замкнутые воздушные поры, распределенные по всему объему материала. Благодаря такой уникальной структуре, газобетон имеет ряд особых физико-технических свойств. Это высококачественный, теплый и экологичный материал. Он обладает всеми преимуществами бетона, но при этом прост в обработке и работе. Поэтому он часто применяется для возведения стен сложной формы.

Особенностью газобетонных блоков является точность их размеров и правильность формы. Из-за этого укладывать его очень легко и быстро. Шершавость поверхностей блоков облегчает их последующую обработку. Важная особенность материала – его прекрасные звукоизоляционные и теплоизоляционные свойства, пожаробезопасность и экологичность.

Классификация газобетона

Газобетон производят нескольких видов. Классифицируют его по двум параметрам – виду вяжущего вещества и способу твердения.

По первому признаку различают следующие виды материала – газобетон (на основе цемента), газосиликат (на основе извести), газошлакобетон (на основе шлака), газогипс (на основе гипса). Чаще всего, как вяжущее вещество, используют известь и цемент.

По второму признаку различают автоклавные и неавтоклавные материалы. Автоклавные твердеют в специальных печах при повышенной те6мпературе и давлении. Неавтоклавные твердеют при естественных условиях. Также естественное твердение может быть дополнено тепловой и влажностной обработкой – тепловое воздействие при нормальном давлении.

Блоки на основе цемента являются неавтоклавными и, соответственно, на основе извести – автоклавными. На отечественном рынке наиболее распространены газосиликатные блоки. Именно их чаще всего применяют в строительстве. Значительно меньше выпускают газобетоны на основе других вяжущих компонентов – гипса, шлака.

Свойства материала

Основные свойства материала являются также его преимуществами. К ним относятся легкость и высокая прочность, негорючесть и нетоксичность, морозостойкость и экологичность, хорошие показатели теплоизоляции и звукоизоляции. Ценится этот материал и за удобство обработки и монтажа, удобство сборки и точные геометрические размеры блоков. Конструкции, возведенные из него, малочувствительны к внешним биологическим воздействиям.

Благодаря небольшому весу и большим размерам блоков затраты на материалы сокращаются, ускоряется работа. Плотность блоков составляет примерно пятую часть плотности бетона. Так, материал проще доставить к месту работы и легче обрабатывать. При этом нагрузка на фундамент будет незначительной. Именно такие свойства, как небольшая плотность и масса, делают газобетон оптимальным материалом для сооружения высотных домов.

Применение этого материала оправдано и с точки зрения энергосбережения. Благодаря особой структуре материала, состоящей из небольших воздушных ячеек, теплоизоляция увеличивается в 6-10 раз, в сравнении с применением кирпича или обычного бетона. Благодаря этому строения из газобетона теплые зимой и прохладные в жару, а расходы по отоплению и кондиционированию заметно сокращаются. Пористость материала обусловливает также и хорошую звукоизоляцию стен из него. А так как материал является неорганическим, то он является негорючим. Это свойство позволяет удачно совмещать его с металлоконструкциями, использовать в качестве обшивки для пожаростойких стен, лифтовых шахт или вентиляционных шахт.

Кладка и обработка газобетона

Важным преимуществом материала является его простая обработка и использование. Разрезать или просверливать отверстия в нем можно с помощью обычных инструментов – фрез, пил, сверла и др. Также можно использовать электроинструмент, например, при прокладке труб или кабелей. Можно прокладывать в стенах трубы для устройства водоснабжения или канализации. Для прокладки электрических кабелей в стенах вырезают специальные каналы. Обычно для этого используют скребки. При этом разрезать материал можно на любые куски и под любым углом.

Кладка блоков ускоряет работу и облегчает ее. Например, для выполнения кирпичной кладки равного размера потребуется в 2,5 раза больше времени. Ведь один блок по размеру равен примерно девяти одинарным кирпичам. И при этом вес он имеет в пять раз меньше. Для укладки блоков используют специальные клеи или строительный раствор. Наносят их с помощью зубчатой кельмы.

Растворы используют жидкие или нормальные. Также можно выполнять обработку поверхностей штукатуркой или обойтись без нее. Если укладывать блоки на раствор толщиной 1-2 мм, то можно сократить время на перемешивание смеси, а также уменьшить ее расход.

Несложной является и последующая обработка стен. Поверхность блоков шершавая, поэтому штукатурные смеси наносятся на нее хорошо. Обычно наносят слой толщиной около 10-12 мм в несколько слоев или один слой высокоэластичной штукатурки толщиной до трех миллиметров.

Процесс производства строительного материала обеспечивает получение блоков точных геометрических размеров с минимальными отклонениями. Поэтому после их укладки образуется практически ровная поверхность, полностью подготовленная к последующей обработке штукатуркой и отделке декоративными материалами.

Сейсмостойкость и экологичность газобетона

Здания, построенные из газобетона частично или полностью, имеют хорошую устойчивость при катастрофах. Сейсмостойкость газобетона объясняется его особыми свойствами – малым весом и высокой прочностью. Дополнительным преимуществом является пожаростойкость и негорючесть материала, что препятствует распространению огня, часто возникающего при землетрясениях.

Для производства газобетона используют натуральные материалы, в состав которых не входят токсичные, опасные для здоровья примеси. Это цемент, песок, известь, вода. Даже если опасные органические примеси попадут в сырье процессе смешивания ингредиентов, то во время твердения бетона в автоклаве они устранятся. Под воздействием насыщенного пара, температура которого достигает 185 градусов, все вредные примеси выгорают, а портом и улетучиваются. По этой причине постройки из газобетона не выделяют опасных соединений во время их эксплуатации под воздействием разнообразных внешних и внутренних условий.

Свойства неавтоклавного и автоклавного газобетона во многом схожи. Небольшие отличия заключаются в том, что неавтоклавный газобетон не такой прочный и во время эксплуатации дает существенную усадку. По этой причине его не рекомендуется использовать, как конструкционный материал.

Области использования газобетона

Газобетон считается отличным конструкционным и теплоизоляционным материалом. Изделия из него применяются во всех отраслях строительной промышленности. Из него возводят жилые дома и сельскохозяйственные постройки, он используется в строительстве общественных, промышленных и административных зданий, для сооружения больниц и школ, а также зданий другого назначения.

Газобетонные блоки – удобный, эффективный и экономичный строительный материал. Его уникальные свойства позволяют за небольшой промежуток времени возводить самые разные строения. При этом строить из него можно в условиях различных климатических особенностей.

Подходят блоки и для использования в качестве конструкционного, звукоизоляционного и теплоизоляционного материала. Они предназначены для сооружения разнообразных стен. Из них получаются прочные и долговечные внутренние и наружные стены – несущие, одинарные, двойные, ненесущие, комбинированные. Используются блоки и для устройства разделительных и противопожарных перегородок, заполнения стальных и бетонных каркасов.

Еще одна сфера применения газобетонных блоков – это перестройка, реставрация старых зданий и строительство фахверковых домов. Для реставрации зданий материал удобен, прежде всего, из-за своего малого веса. А для фахверковых домов удобно то, что он прост в обработке. Во всем мире уже не первый год блоки применяются для увеличения этажности существующих домов, а также для реставрации старых домов.

Также этот материал применяется в качестве звукоизоляционного и теплоизоляционного материала. Им хорошо утеплять, как малоэтажные, так и высотные дома. Для утепления используют специально выпускаемые блоки небольших размеров.

В последнее время ячеистый бетон пытались использовать и в других сферах, например, в конструкциях стен подвальных помещений и фундаментов. Но чтобы обосновать применение газобетона для таких операций и расширить сферы его использования, необходимы дополнительные проверки на надежность и долговечность.

Такое распространение в строительстве материал заслужил, благодаря своим особенным свойствам, среди которых надежность, долговечность, небольшой вес и повышенная прочность. Так, ячеистый бетон и газобетон, как самые распространенный его вид, применяется в строительстве для выполнения самых разных задач – сооружения разных видов стен, утепления зданий и их восстановления, наращивания этажности и строительства перегородок. Совместно с другими видами ячеистого бетона, он может применяться и для таких работ, как устройство лестничных ступеней, плит перекрытия, панелей, перемычек и т. д.

Перейти в раздел: Кирпич, газобетон, изделия из бетона → Газобетон AEROC

Мы принимаем к оплате >> Content–>09.06.2018

1704

Что такое газобетонные блоки?

Газобетоном называется один из видов ячеистых бетонов. Этот строительный материал искусственного происхождения, производится путем добавления в цементно-песчаную смесь специальных газообразователей. Благодаря тщательному перемешиванию, после приготовления раствора в его объеме начинают образовываться сферические поры диаметром 1-3 мм. Благодаря сообщению друг с другом, достигается одновременно повышение теплоизоляции и прочности блоков. В некоторые виды газоблока могут добавляться зола, известь, шлак, отходы производства газоблока, гипс и прочие наполнители.

В качестве пенообразователя обычно используется мелкодисперсная пыль алюминия. После попадания в щелочную среду происходит химическая реакция с образованием газа (водорода), раствор «вспенивается», а алюминий переходит в алюминаты кальция. Для повышения эффективности вспенивания и уменьшения расхода ценного алюминия могут использоваться различные пасты и суспензии на основе пыли металла.

Из чего делают газобетонные блоки?

Типовой производственный цикл состоит из следующей последовательности:

• Поставка песка, воды, пенообразователи и наполнителей на производственную площадку;
• Смешивание сухих ингредиентов;
• Добавление воды в пропорциях по технологии;
• Добавление пенообразователя;
• Заливка раствора в крупногабаритные формы.

Происходит щелочная реакция, раствор уплотняется, начинается активное выделение мельчайших пузырьков водорода. Ожидается предварительное схватывание. Для удобства и снижения издержек производства, большие блоки режутся специальными механизмами (фрезами, пилами, струнами, лезвиями) до размера конечной продукции. После этого разрезанный на сегменты блок доставляется в камеру автоклавного твердения, где на блок воздействует водяной пар высокой температуры. После автоклавного твердения блоки сушат в специальных камерах с отводом влаги.

Характеристики газобетонных блоков

Свойства и характеристики газоблока указаны в следующих нормативах:

• ГОСТ 25485-89, 21520-89, 31359-2007, 313360-2007;
• СНиП 277-80.

Стандартный размер газоблока для кладки наружных стен составляет 500-600 мм длина, 200 мм высота и 400 мм ширина. Технические характеристики такого блока зависят от технологии его производства и получаемой марки. Усредненные значения могут быть примерно такими:

• Площадь стены с 1 куб.м – 2,5 м²;
• Вес поддона для D400 – 950 кг;
• Кол-во блоков в 1 м³ – 20,83;
• Вес 1 единицы – 26,3 кг;
• Морозостойкость – F100;
• Прочность при сжатии – 2,78 МПа;
• Циклы замерзания/размерзания – 50;
• Усадочная деформация – 0,46 мм/м;
• Теплопроводность – 0,096 Вт/м*С.

Очень многое в технических характеристиках зависит от средней плотности (марки).

Виды газобетонных блоков

Газоблок отличается по ряду критериев:

• Размеры (толщина/высота/длина);
• Область применения – стеновой, перегородочный;
• Плотность – D300-D800 и выше. Чаще всего используется в частном домостроительстве D400-500;
• Форма блока – с соединением паз-гребень, с ровными сторонами, U-блоки, армированные блоки, пустотелые блоки;
• В зависимости от вяжущего компонента и используемого газообразователя (известковые, шлаковые, цементные, зольные, комбинированные);
• Наличие этапа автоклавного твердения по технологии производства – газоблок автоклавного твердения (синтезное твердение) и без него (неавтоклавные, гидратационные).

Очень часто газоблок путают с другим, очень похожим видом ячеистого бетона – пеноблоком. Несмотря на внешнюю схожесть, эти материалы сильно отличаются и по технологии производства, и по своим свойствам. Так, пеноблок получается путем добавления в цементно-песчаный раствор готовой взбитой пены, в то время, как газоблок «всходит» в процессе химической реакции.

Размеры газобетонных блоков

Область применения газоблока во многом определяется его размерами. Простеночные блоки могут иметь толщину от 75 мм в ширину, в то время как стеновые – до 600 мм.

Используемые марки:

• D350 – низкая плотность не позволяет использовать такой материал как несущую конструкцию, поэтому используется обычно как утеплитель для экономии теплоносителей. Достаточно хрупкий, очень легкий и податливый материал. Редко встречается на строительных площадках по причине популярности D400-D500;
• D400 – при достижении ряда условий может применяться как несущий материал, обладает высокой теплоизоляцией, но недостаточной прочностью. Часто используется для закладки проемов, наружного утепления, возведения хозяйственных одноэтажных построек;
• D500 – основная марка для одноэтажного и многоэтажного строительства. При высокой плотности обладает относительно высокими теплоизоляционными свойствами;
• D600 – более дорогостоящий аналог, со сниженной теплоизоляцией, но с повышенной прочностью.

Размеры и плотность блоков должны определяться проектной документацией в результате выполнения расчетов. Кроме того, газоблок – пластичный материал, его легко можно пилить обычной ножовкой, строгать специальными терками и обрабатывать ручным инструментом.

Преимущества газобетонных блоков

Сегодня газобетонные блоки применяются повсеместно в следующих видах строительства:

• Малоэтажные здания – дома, коттеджи, гаражи, пристройки, склады;
• Утепление внутри или снаружи помещений (зданий);
• Закладка проемов, простенков, изменение планировки;
• Строительство несущих конструкций, опор;
• Строительство монолитных высотных зданий (закладка стен между несущими монолитными балками);
• Строительство каркасных домов.

Поскольку газоблок производится из природных материалов, он безопасен, имеет относительно невысокую стоимость, легко производится без больших капиталовложений.

Преимущества по сравнению с кирпичом (как наиболее близким конкурентом в области строительства):

• Небольшой вес – упрощается работа с материалом, не требуется «тяжелый» фундамент, следовательно, владельцы здания могут сэкономить на строительстве;
• Низкая теплопроводность (высокие теплоизоляционные свойства) – в 4 раза ниже керамического кирпича, в 9,5 раз ниже силикатного, в 2 раза ниже керамических крупноформатных блоков;
• Пожаробезопасность – не поддерживают горение;
• Низкая стоимость готовой стены – на 20-30 % дешевле использовать газоблок, чем керамический кирпич;
• Относительно низкие трудозатраты;
• Легко поддаются обработке.

Газоблок плотности D500 одновременно может играть роль, как несущего материала, так и утеплителя, в то время как кирпичные стены, в силу высокой теплопроводности, нуждаются в дополнительном утеплении по всей поверхности.

Технология производства газобетонных блоков значительно улучшилась в последнее время. Сегодня блоки производятся на полностью автоматизированных линиях, с лабораториями для контроля качества входящего сырья и готовой продукции. С другими строительными материалами (шлакоблок, ракушечник, кирпич силикатный, керамический, керамзитовые блоки) дела обстоят значительно хуже. Очень тяжело найти качественный строительный материал по доступной цене, в тоже время, высокая конкуренция и технология производства газобетона предусматривают высокое качество готовой продукции с минимальными отклонениями от эталонных размеров.

Недвижимость00:00, 03.06.2021 Сюжет: Дом в фокусе

Гайд «Реального времени» в семи вопросах и ответах

Опытные строители говорят: в кладке газобетонных блоков нет никакого волшебства — нужно просто хорошо знать этот материал и быть внимательным к деталям. И наоборот, любой материал можно испортить халатным отношением и работой «на авось». Сегодня поговорим об особенностях укладки газоблоков — в формате вопросов и ответов.

1. Для начала, как и в случае любого другого стройматериала, фундамент надо гидроизолировать по верхней поверхности. Это можно сделать с помощью разнообразных гидроизолирующих материалов: рулонных, обмазочных, оклеечных и т. д. Главное — чтобы капиллярная влага из фундамента не имела никакой возможности проникнуть в газобетонный блок. Ведь мы с вами помним, насколько гигроскопичен этот материал и как важно уберечь его от отсыревания. Второй важный шаг — определить, где будут установлены угловые блоки. Для этого разметьте стены, в соответствии с проектов: вбейте колья по углам фундамента, прикрепите к ним разметочный шнурок. Там, где шнуры пересекутся под прямыми углами, и будут углы дома. Но на этом этапе обязательно перепроверяйте размеры и диагонали на соответствие с проектом. Отклонений быть не должно. Самым сложным и ответственным шагом при работе с газоблоками становится закладка именно угловых блоков и кладка первого ряда. И если пройти этот шаг внимательно и ответственно — за дальнейшую судьбу кладки можно не переживать.
2. Обязательно использовать натянутую шнурку. Следите, чтобы блоки не оттягивали шнур — ведь таким образом может сместиться целый ряд. Так что после того, как вы натянули шнурку — приготовьте клеевой состав (порошок разводится водой по инструкции). Клей наносится специальным мастерком — кельмой. Важно, чтобы размер мастерка совпадал с шириной блока — таким образом кладочный шов будет той самой минимальной толщины, 1 — 3 мм. Блоки нужно очищать перед укладкой: смахивать с них пыль, грязь. Так что на площадке обязательно пригодится и щетка. Первый ряд блоков кладется на цементно-песчаный раствор. Вертикальные швы выполняются клеем, причем им намазывается торец уже установленного блока. Клей наносится мастерком снизу вверх. После того, как вы установили блок, надо его выровнять. Он должен стоять ровно, но чуть выше, чем соседний. После того, как вы состыкуете оба блока идеально ровно — в дело идет киянка: именно с ее помощью блоки выравниваются по высоте. Таким образом и выкладывается весь первый ряд. Приступать ко второму можно будет только через 3 — 4 часа: нужно дать раствору набрать прочность.
3. В таком случае устанавливается доборный блок. Мы с вами уже говорили о том, что газобетонные блоки — материал, который с легкостью распиливается, от него удобно отрезать куски нужного размера и геометрии. Поэтому если в ряд, который вы укладываете, не помещается целый блок, надо выпилить тот, который подойдет — доборный. Используется для этого ножовка для газобетона (наверняка она найдется в арсенале вашей строительной бригады, но если вы решили экспериментировать самостоятельно — специалисты говорят, что подойдет и простая болгарка, и даже ручная пила). Резать блоки начинаем через ребро. Важно знать вот что: чтобы правильно сформировать вертикальные швы доборного блока, надо намазывать клей на боковые стороны именно его, а не на уже установленный соседний блок (как это было при основной кладке). Излишки клея уберете сразу же, пока он не успел застыть.
4. Для начала надо посмотреть, ровные ли получились стыки. Если есть неровности поверх ряда, их надо сточить специальным рубанком. Поскольку зубцы в этом рубанке «смотрят» в разные стороны и под разными углами, полоски на поверхности от него остаются не самые глубокие — но их тоже надо убрать (шлифовальная доска с абразивом поможет вам в этом). Нужно, чтобы неровностей между рядами был минимум: помним, что наша задача — минимум мостиков холода. Не должно быть и перепадов уровня блоков — ведь благодаря этому не будет и очагов высокого напряжения, и трещин в стене. Рубанок и шлифдоска пригодятся нам после каждого ряда, не нужно ими пренебрегать. Потом всю пыль нужно будет тщательно убрать щеткой — поверхность должна быть ровной и чистой. А теперь можно класть следующий ряд.
5. Если прочность блоков не самая высокая, то придется армировать каждый третий ряд. Но если вы привезли на площадку самые прочные блоки (например, марку D400 В 2,5), то этого не требуется. Но понадобится армирование, когда вы будете делать оконные проемы. За один ряд до того, как начнется проем, сделайте штробу 40х40 мм в кладке, в нее заложите арматуру диаметром от 8 мм, так, чтобы за границы проема она выходила не менее, чем на полметра. Потом штробу заполняем цементно-песчаным раствором. Вот и всё.

Недвижимость Татарстан

В сфере малоэтажного строительства стали популярны газосиликатные блоки. За счет пористой структуры материал обеспечивает отличную энергоэффективность здания. Легкие блоки с четкой геометрией позволяют быстро возводить стены и перегородки, сокращая сроки строительства. Чтобы дом получился прочным и надежным, необходимо грамотно выбирать газосиликат, учитывать его характеристики и недостатки.

Содержание

Особенности материала

Газосиликат является разновидностью ячеистого бетона автоклавного твердения. Это теплоизоляционный и конструктивный материал с пористой структурой. Наличие ячеек, заполненных воздухом, придает блокам улучшенные тепло- и звукоизоляционные свойства, снижает их вес. Пористая структура создается путем добавления в состав смеси газообразователя – алюминиевой пудры.

В отличие от других ячеистых бетонов (пенобетона, газобетона) основой силикатного газобетонного блока является известь с кременеземлистыми добавками, а не портландцемент. Компонент позволяет добиться мелкоячеистой структуры с равномерным распределением пор. Изменение доли воздушных ячеек в общей массе изделий влияет на их плотность и технические характеристики.

Большой процент пор снижает прочность изделий, но увеличивает их теплоизоляционные свойства. Блоки плотностью до 500 кг/м³ применяются для утепления несущих конструкций, в малоэтажном строительстве, при возведении гаражей и хозяйственных построек. Если плотность газосиликата достигает 700 кг/ м³, его используют в строительстве высотных домов.

Основные характеристики:

• теплопроводность – 0,14 Вт/м*C;
• паропроницаемость – 0,17-0,3;
• морозостойкость – 25-100 циклов;
• плотность – D200-D700;
• водопоглощение – 25-30%.

Срок службы газосиликата составляет более 50 лет. Стандартный размер блоков позволяет сделать точный предварительный расчет необходимого материала и клеящей смеси. Стоит учесть хрупкость изделий и возможность порчи во время транспортировки и разгрузочных работ.

Отличия от газобетона

Газосиликатные и газобетонные блоки являются разновидностями ячеистых бетонов. Их объединяют схожие характеристики:

• пористая структура;
• малый вес;
• низкая теплопроводность.

Разница блоков заметна в составе и технологии изготовления. Основу газосиликата составляет смесь извести и кремнеземистыми добавками. Также в его производстве используется песок, вода и алюминиевая пудра. Количество цемента в смеси минимальное или он полностью отсутствует. Газобетон отличается высоким содержанием портландцемента (до 70%) остальные ингредиенты у материалов аналогичны. Блоки легко различить по цвету:

• газобетон – серый;
• газосиликат – белый.

Производство ячеистых бетонов ведется двумя способами: автоклавным и неавтоклавным. Газобетон может изготавливаться любым из них, а газосиликат требует обязательной обработки паром под давлением в автоклаве. По теплоизоляционным характеристикам, устойчивости к сжатию и замерзанию силикатный бетон превосходит аналог с цементно-песчаной основой. Также к его преимуществам относят четкую геометрию блоков, при кладке получаются тонкие швы, минимизирующие потерю тепла.

Достоинства и недостатки газосиликатных блоков

Пористые блоки широко используются в строительстве благодаря комплексу достоинств:

• Коэффициент потери тепла составляет 0,1-0,16 Вт/м*C. Низкий показатель обеспечивает структура материала – наличие воздушных пор внутри.
• Пористое строение позволяет гасить звуковые волны, предотвращая попадание шума внутрь помещения.
• Благоприятный микроклимат – газобетон является паропроницаемым стройматериалом, что позволяет естественным путем регулировать уровень влажности в доме. В его производстве не применяются вредные компоненты, по уровню экологической безопасности газосиликат сопоставим с деревом.
• Габариты изделий (600x250x150-500) позволяют ускоренными темпами возводить здание. Правильная геометрическая форма сокращает время подгонки, величину швов. Материал легко обрабатывается, распилить его можно ножовкой, что позволяет использовать изделия при возведении конструкций сложной формы.
• Масса изделий зависит от плотности и размера, минимальный показатель 5 кг, максимальный – 40 кг. Газоблок весит почти в 3 раза меньше, чем кирпич, занимающий аналогичный объем.
• Материал в зависимости от плотности может применяться при возведении малоэтажных и высотных домов.
• Пористый бетон не воспламеняется при воздействии открытого огня, способен без повреждений выдержать температуру до 400°C.

Одним из наиболее важных пунктов при выборе материала для возведения дома является его стоимость. Газосиликат доступен по цене, его использование позволяет снизить расходы на утепление стен и возведение фундамента.

Недостатки блоков из газосиликата:

• Пористость бетона приводит к активному поглощению воды. Избыточная влажность снижает его прочность, способствует распространению грибков и плесени на поверхности блоков. Для предотвращения проблем необходима внешняя и внутренняя отделка.
• Стены со временем могут просесть, что вызовет образование трещин. Важно грамотно выбрать и смонтировать фундамент дома.
• Блоки не рассчитаны на неравномерную нагрузку, они могут ломаться при изгибе. При транспортировке и кладке следует учитывать недостаточную механическую прочность материала. Также возникают сложности с фиксацией крепежа на стенах. Ячеистая структура бетона не позволяет использовать обычные дюбеля. При необходимости размещения навесной мебели, фасадной отделки и других предметов рекомендуется применение специальных дюбелей с рифленой (нарезной) поверхностью, равномерно распределяющей нагрузку.
• При отделке строители сталкиваются с невозможностью использования недорогого цементно-песчаного состава из-за плохой сцепляемости со стенами. Штукатурить дом нужно специальными смесями на основе гипса.

Не всегда в появлении трещин виноват материал. Скопление влаги с последующим замерзанием и растрескиванием провоцирует нарушение технологии строительства. Блоки на площадке и процессе возведения стен напитываются избыточным количеством влаги. Если сразу после окончания стройки проводятся отделочные работы с применением паронепроницаемых материалов и растворов, вода запирается внутри. При отрицательной температуре она превращается в лед и разрывает газосиликат.

Плюсы и минусы газосиликата Низкая теплопроводность Звукоизоляционные свойства Паропроницаемость Увеличенный размер и четкие формы Малый вес Прочность Пожаробезопасность Высокая гигроскопичность Усадка Хрупкость Низкая адгезия со штукатуркой Низкая морозостойкость

Разновидности газосиликатных блоков

Изделия классифицируются по нескольким параметрам:

Назначение

Сфера применения материала зависит от плотности и прочности на сжатие:

• D1000-1200 кг/м³ – конструкционные, предназначенные для высокой нагрузки;
• D500-900 кг/м³ – конструкционно-теплоизоляционные широко используются для кладки стен;
• D200-500 кг/м³ – теплоизоляционные применяются для утепления конструкции, возведения одноэтажных зданий.

Изделия существенно отличаются характеристиками теплоизоляции и прочности. Увеличение плотности пропорционально надежности блоков, но уменьшается способность сохранять тепло.

Вид изделия

По конфигурации и особенностям конструкции различают несколько типов блоков:

• прямой с плоскими гранями;
• прямой с выемками для захвата для рук;
• пазогребневый – имеет замковую систему паз-гребень;
• U-образный – блок для перемычек и создания армированных поясов;
• перегородочный – изделия уменьшенной толщины.

Газосиликат с пазогребневой системой стоит дороже обычных стеновых блоков. Эффективность замка не велика, поэтому от таких изделий можно отказаться при ограниченном бюджете.

Размеры и вес

Параметры стройматериала регламентируются ГОСТом, изделия выпускают нескольких типоразмеров. Их максимальные габариты: 625x500x500 мм. Производители предлагают блоки для стен:

• длина – 600, 625 мм;
• ширина – 200-500 мм с шагом 50 мм;
• высота – 200, 250, 300 мм.

Перегородочные блоки при стандартной высоте и длине имеют уменьшенный вдвое показатель ширины – 100-150 мм. U-образные изделия короче стеновых, их длина 500 мм.

Вес газосиликата зависит от размеров и марки плотности, минимальный показатель 5 кг, максимальный – 40 кг. По стандартам ГОСТ изделия могут иметь отклонения по габаритам: длина до 3 мм, ширина – 2 мм, высота – 1 мм. Точная геометрия позволяет укладывать блоки на тонкий слой клея.

Состав и технология производства стройматериала

Силикатный газобетонный блок состоит из минерального сырья и воды. Основные компоненты смеси:

• негашеная известь;
• кварцевый песок;
• портландцемент;
• гипс;
• алюминиевая пудра;
• зола или шлак с высоким содержанием силикатов кальция и магния;
• вода.

На подготовительном этапе песок просеивается и измельчается до фракционного состояния близко к размеру порошкообразных составляющих. Известь также проходит процедуру дробления. Алюминиевую пудру, являющуюся источником газообразования, смачивают водой для получения суспензии. В зависимости от пропорционального соотношения ингредиентов получаются блоки различной плотности.

Технология изготовления:

1. Компоненты (песок, известь, портландцемент, гипс, вода) перемешиваются 2-5 минут до получения однородной массы.
2. В смеситель вводится суспензия алюминиевой пудры для начала процесса газообразования. Температура ячеистобетонного раствора 40-45°C.
3. Следующий этап – формование. Смесь заливают в формы, обработанные смазочным материалом. В них раствор вспучивается, достигая расчетный объем. Газообразование происходит в результате реакции алюминия и водного раствора извести. Выделяется большое количество водорода, обеспечивающего пористую структуру материала. После вспучивания изделие оставляют на 3-4 часа для созревания.
4. Монолитный газосиликат подается на участок резки. Работа осуществляется с помощью специальных струн, разрезающих массив в горизонтальном и вертикальном направлении. При необходимости производится формирование пазо-гребневого замка на торцах изделий. От точности работы зависит четкость геометрической формы и размеров блоков.
5. Разрезанный массив помещается в автоклавы, где происходит обработка паром температурой 180-200°C при давлении 12 атмосфер. Длительность процедуры составляет 12-14 часов.
6. После тепловлажностной обработки изделия грузятся на деревянные поддоны. В качестве упаковки, защищающей от повреждения при транспортировке и увлажнения, используется термоусадочная пленка.

Изделия хранятся штабелями на ровной площадке с обязательным использованием поддонов. При самостоятельном производстве газосиликатных блоков часто автоклавная обработка заменяется набором прочности в естественных условиях в течение 15-30 дней. Полученные изделия меньше по себестоимости, но их прочность не соответствует ГОСТу.

Критерии выбора

Перед покупкой стройматериала необходимо определиться с его назначением. Изделия низкой плотности (d300-500) для утепления стен, возведения малоэтажных зданий, хозяйственных построек и гаражей. Блоки высокой плотности могут применяться для строительства высотных домов. Толщина изделий напрямую влияет на уровень теплозащиты. Несущие стены должны возводиться из газосиликата 375-400 мм, самонесущие – от 300 мм, а для перегородок достаточно 100-150 мм.

Газосиликатные блоки, изготовленные в заводских условиях, отличаются высоким качеством. В основном предлагается продукция 1 сорта с минимальными отклонениями геометрии и количеством сколов не более 5%. В изделиях 2 сорта допускается боя 10%, но они обойдутся дешевле и могут использоваться для стен с последующей облицовкой. Блоки должны иметь маркировку включающую информацию:

• сорт;
• плотность;
• прочность на сжатие;
• размеры;
• морозостойкость.

Валера Голос строительного гуру Качественный материал определяют по внешнему виду: он должен быть равномерного белого цвета, поверхность гладкая и ровная. Существенной разнице в качестве продукции ведущих брендов, выпускающих газосиликат, нет. Стоимость блоков отличается из-за транспортных расходов, степени известности компании. Стоимость газосиликатных блоков